2024年4月8日，在第十三届中国数字控制机床展览会(CCMT2024)开幕当天，中国机床工具工业协会举行了CCMT2024春燕奖颁奖仪式，对来自67家参展商的69项展品进行了表彰颁奖。为了更好地宣传这些获奖展品，协会传媒平台将分三期对获奖展品进行推介，希望广大新老用户关注和选购这些优秀的国产数控机床工具产品。按企业名汉语拼音首字母排序。

  该机床是宝鸡机床集团有限公司使用先进研发手段开发的卧式五轴车铣加工中心产品。机床采用卧式对列双主轴布局，上刀塔为回转B轴，下刀塔为卧式动力刀塔型结构。机床采用高速车、铣电主轴，滚柱线轨导轨副，车铣链式刀库，机床五轴联动、车铣复合，结合加工误差自适应补偿功能，可对复杂零件进行高速高精度加工。主机采用箱型床身与移动立柱高刚性结构设计，保证各种切削状态下整机的机械稳定性。主轴采用内置电机驱动，能保持高速下的高精度回转。强制冷却装置对丝杠、主轴进行冷却，保持整机的耐热性。高精度、高刚性滚柱导轨副结构，机床精度达到国内领先水平。设备用于对复杂轴类零件等精密车、铣复合加工，大范围的应用于航空航天、船舶、汽车、模具等制造业，很适合航空、能源、油气、挤出机螺杆、塑料机械、曲轴及通用加工领域，并能为用户更好的提供客户化的加工方案。

  该机在秉承了前几代机床特点的基础上，做了全新的设计和创新。尤其对运丝机构做了升级，推出了行业领先的中走丝自动穿丝系统。自此结束了人们几十年来传统观念中，往复式中走丝线切割机床只能手动穿丝的传统认识，把中走丝技术提高到了一个新的高度，进一步缩小了与慢走丝线切割机床的功能差距。中走丝自动穿丝机床的推出，也开启往复式线切割机床的一个全新时代。

  主机床身采用T形结构，工作台无悬浮，有利于承重，加工稳定性高。机床采用主机和电柜一体式结构，安装调试简单，移机方便，用户收到机床后，只需机床调水平，再接通符合功率匹配要求的电源线就可使用。XYZ轴采用交流伺服电机连接滚珠丝杠副的结构，来保证总系统有较高的定位精度和重复定位精度，保证了加工的精度。独特稳丝机构,保证使用多次切割技术获得更高的零件精度和表面光洁度。独特的自动恒张力机构，保证了加工区的丝张力基本恒定，免去了人工定时紧丝，保证了加工质量。大直径丝桶,减少运丝换向频率,提高了加工效率。机床采用整体大护罩全包围进行防护，加工液不会溅到外面，不增加空间要求，对操作不产生妨碍，同时，结构新颖，实用性极强。

  XHAE2130X60-S24动梁龙门加工中心是在北一机床 XK(H)AE24/27系列的基础上研制的一款配备了全包滑枕，横梁升降的基于直线导轨的龙门加工中心。本机床承载力大、刚性好、精度高，且速度快。机床配置高速、高精度、大扭矩主轴，适合模具、汽车、印刷、机车车辆、航天航空的铸铁铸钢、不锈钢、高温合金、钛合金、耐热合金及铝合金等材料的高效粗加工、半精加工和精加工。

  滑枕采用 8条含氟耐磨涂层滑动导轨和 2条滚动导轨组成的全包围复合约束导轨结构，保证了超大行程运行的精度和刚度。机床各向均采用高精度重载滚动直线导轨作为导向。工作台进给采用大扭矩伺服电机直联减速器驱动精密滚珠丝杠的设计。溜板水平运动的进给传动采用双电机(双齿轮齿条)消隙结构，以保证水平运动的高传动刚度和传动精度，同时达到较高的运动速度。横梁升降进给采用高精度滚珠丝杠，采用双边拖动、双边检测和机床控制管理系统的同步轴功能实现横梁升降同步驱动，并保证横梁升降过程中，滑枕和溜板在横梁任意位置时横梁可实现自动调平。机床垂向采用大扭矩数字伺服电机直联减速器驱动精密滚珠丝杠、无平衡油缸的设计。

  JDGRMG300五轴高速磨削中心由北京精雕科技集团有限公司独立自主开发，是一款适用于金属硬料、石英、硅、陶瓷等脆硬材料精密磨削加工的定梁龙门型五轴机床。该产品不仅仅具备高效率、高专业性的能力，还能够实现“0.1m进给，1m切削，纳米级表面效果”的高精密加工。该产品采用磨削专用防护结构，并集成了砂轮修整器、专业磨削过滤系统等专业的磨削附件，可实现孔、柱、轮廓、光学球面镜片、光学非球面镜片等特征或产品的精密磨削。机床三轴采用专业的磨削防护结构，防止水汽和磨削粉末进入污染精密零件，提高了生产效率和加工精度。

  该产品采用了北京精雕首创的“在机测量与智能修正”技术，量化了精密加工中机床、刀具和工件的状态，保障了机床加工的可靠性和批量生产的连续性。该技术已经形成了成熟的应用技术体系，实现了机内自动化加工模式，使得成品质量稳定，加工过程连续，保证高精密磨削加工过程的顺利进行。

  该产品被应用于精密滚轮、微晶玻璃透镜、锗球面镜、陶瓷结构件、陶瓷基座等零件的加工，产品质量和加工效率显著提高，精密加工能力和稳定性成功对标国际一流水平，具备了替代进口设备的能力，获得了客户的认可。

  BP850精密立式磨床采用带有砂轮自动交换系统的立式磨头结构，拖板移动和圆台布局型式。立柱采用整体铸造结构，和横梁合为一体，降低了磨床加工误差，具有较高的纵向几何精度。工作台位于床身前部，采用直线电机加高精度、高刚叉滚柱导轨，采用直驱方式，具有运动精度高、工作平稳、承载能力强、刚性好、抗震性强等优点。采用固定墙板升降轴系统，工作轴水平移动，同时采用花岗岩三点支撑和铸件的有机结合，气缸前置水气分离力矩工作轴，大幅缩小工作轴的高度，让机床整体能够更好地适应自动化、柔性化的生产升级。

  产品具有以下创新点：①研发了直驱气体/液体静压高精度工件转台，提高了机床的磨削精度及效率；②研发了高精度液压抱紧全闭环砂轮交换转台系统，可快速实现各砂轮轴的自动更换功能。开发出零点定位内外圆砂轮交换机构，交换定位精度高；③研发了桥梁架式移动交换砂轮机构，其六工位砂轮库采用直驱分度，旋转定位时间短，砂轮交换速度快；④设计了计量级花岗岩、铸件聚合混凝土复合三点支撑高精度吸震床身，大幅提高床身吸震及抗热变形性能，提高了整机精度保持性。产品广泛应用于航空航天、机床工具、汽车等重点工业领域。

  LSK5715大吨位数控高速复合拉床，实现零件热前热后两种状态一机加工。用于拉削 60-65 HRC、各种高硬度的零件内孔，拉削和接送刀均由伺服电机驱动，其余各动作都由气动驱动。在公称拉力和工作行程范围内，用于拉削各种淬火件(二拉)和非淬火零件内孔、花键等，生产率高，适用于批量生产。主要用于商用及乘用车发动机、变速箱，风电、工程机械等工业减速机，航空航天，新能源汽车电机轴、盘齿等加工领域。接送刀采用双丝杆，提升辅溜板运动直线度精度，从而提升加工精度，双丝杆的布局，可以在高速拉削的过程中联动让刀，提升加工流畅性，保证加工表面质量，提升加工效率。采用全新的导轨布局形式，线轨以及主丝杆共面，拉削受力更优。采用高精度、高刚度的滚柱直线导轨，既保证了拉削受力可靠，也实现了机床高速、高精度运行加工。

  该机是针对新能源汽车大型框架类结构件，如整体副车架、电池外壳等关键零部件加工需求而设计的高效精密加工设备。机床采用三直线轴和双回转轴的五轴总体结构设计，配合部分加长的刀具和特种刀具，能轻松实现工作直径最大达1500mm的超大规格零部件高效精密加工；直线运动轴系向前倾斜布置，从而获得更开阔的加工区域和更低的加工重心；整体框架支撑的运动轴系轻量化设计，获得更高的动态响应特性和加速度；A/B轴上不受限制的干涉直径达1500mm，满足副车架等大型框架类零件的加工需求；A/B轴摇篮转台无间隙滚子蜗轮驱动，具有高动态响应特性、高刚性和持久的精度保持性；转台水平装拆零件，盘面8油路输出，实现工件自动加紧放松，满足自动化生产的需求；卧式主轴布局垂直落屑，加工区底部全域大斜面切屑收集，获得良好的排屑和散热效果；高性能HSK-A100电主轴，配备中心出水、气幕保护等功能，具有很好的切削性能；紧凑型机床设计理念，占地面积小，一体式整体吊装；全封闭防护罩加工区域侧开门进出设计，方便操作者程序调试和近距离观察。

  该机为十三轴四联动数控滚齿铣棱复合机床，集成了滚齿和铣棱功能，整机体现了高速高效、绿色环保、结构紧凑、高刚性、精度稳定、可靠性高、功能复合等设计思想。机床采用大立柱水平移动、工作台固定布局方式，实现高效滚齿加工；机床结构紧凑，配置全密封护罩、切屑内防护、干式冷却系统，实现齿轮高速干切加工；机床床身、立柱等大件采用双层壁、高筋板对称结构设计，大大提高机床的刚性，满足高速、高效切削对机床的要求；机床刀具及工件主轴采用直驱传动，滚动轴承支承，满足高速干切的需要；机床按照展成原理，采用滚切式铣棱，具有表面粗糙度好、铣棱刀适用寿命长等特点，特别适用于后续工序为珩齿或磨齿的加工。机床加工精度可达 GB/T10095.1-2022标准6级。机床适合汽车变速箱齿轮，特别是新能源桥车齿轮的大批量、高精度滚齿、铣棱加工。

  该设备采用良好平衡性能和良好刚性的立方体结构，能有效应对较高负荷的切削，在加工区采用中心排泄口结构，极大提高切屑处理能力，同时可以大幅减少冷却液的使用量，将床身由于冷却液影响带来的温升降到最低，并且减少了环境污染。适合汽车零件中体积较小的零部件加工，具有加工效率高、性价比好的特点。相同加工条件下，生产效率可大幅提升，占地面积和投资成本减少。广泛应用于汽车、航空航天、船舶、纺织机械、工程机械、模具等行业，同时适用于箱体类多面零件的精密加工。

  该机配备双通道数控系统对三个主轴转速进行指令控制，对X1/2横向、Y1/2垂向、Z1/2纵向、六个坐标的进给运动和快速移动进行连续控制。机床配备有自动换刀装置，可自动连续进行镗孔、钻孔、铣削、锪孔、铰孔等多种工序加工。适合加工各种精度高、工序多、形状复杂的零件，是提高精度和工效的自动化加工机床。主要用于挖掘机斗杆、挖臂、动车车辆的摇架，重型卡车的车桥加工，壳体类、结构件等零件的加工，还可广泛用于航空航天、交通运输、机械制造、电机、水轮机、汽轮机等发电装备领域。其主要技术优势：配置双通道数控系统，可以实现两主轴独立加工。立柱与工作台床身为分体式设计，减少接触，避免共振源，提高加工精度；滑鞍采用框架式和四导轨结构设计，将滑鞍设计在立柱的中间，由立柱前后各两导轨共四个导轨，滑鞍在立柱上下往复运动完成纵向Y轴的进给运动，保证重切削的平稳性；滑枕采用四方结构形式，比圆形结构加大了接触面积，增加了滑枕运动的稳定性，实现高强度高刚性精密加工，同时有效提高传动效率。

  这是全新推出的G4系列涂层设备，采用了全新的一体阴极技术，具有高功率、可调方波、离化率可控、耙材利用率高等特点。设备产生致密的涂层，具有低应力和光滑的表面，无液滴，可调整涂层厚度0.5-30m，涂层可薄可厚，广泛适用于微小径刀具和耐磨刀片，无需额外再加工，例如：曲轴、齿轮、石油管梳刀、铸铁铣削、涡轮壳铣削、钛合金铣削、高温合金铣削等加工领域。该复合镀膜机既可以实现电弧靶和磁控溅射靶交替涂层，也可以实现电弧离子镀和磁控溅射镀混合涂层；保持了多弧离子镀的高离化率的特点，同时弥补了传统多弧离子镀不能沉积难熔金属的缺陷；因此，不仅可以实现多层膜的组合，也可以实现了多种靶材成分的组合，为各种新工艺的开发提供了一个更好的平台。

  这是一款超大型滚柱导轨副，由导轨和滑块组成，采用 DB45度组合，能承受上下左右四向等载荷。该产品使用圆柱滚子代替钢珠，滚子与导轨、滑块为线接触，在承受高负荷时仅仅形成微小的弹性变形，大幅提高导轨副的刚性；主要配件采用耐冲击材料制造，可实现高速运动，最高速度达到100m/min，最高加速度达到2G，导轨单根最大长度达到6000mm。导轨采用优质合金钢制成，定位侧面和滚道同时磨削，保证了滚道精确的几何形状；导轨安装孔配有螺孔帽，可避免灰尘积塞，从而保证了产品的使用寿命。滑块内部装有保持架，两端装有密封端盖，内部和底部装有密封底片，既能防止滚子跌落，又确保了滑块的防尘性能。产品可应用于精密卧式加工中心、发动机缸体铣床、五轴龙门加工中心、立式铣车复合加工中心、超精密平面磨、龙门磨铣等多种高精度精密机床中。

  该产品技术优势及创新点为：提供AAR文件中间开发包，支持二次开发。传输距离，开阔地15m，工业环境10m。一台移动设备同时连接15支量具(具体数量视设备性能而定)。超低功耗,实验测试使用汽车遥控电池连续自动数据采集能达150万次 (频率4次/秒)。关机休眠电流低至2A,蓝牙连接待机平均电流70A。搭配软件的简易连接模式和HID模拟键盘。采用绝对原点定位技术,无需反复清零。任意位置可设置物理零点。内置蓝牙，可把测量数据传输到移动端APP或PC端。无响应速度限制,不会产生超速错误。蓝牙无线传输系列产品主要应用于有高精度长度测量需求的工业领域，如航空航天、铁路、汽车、工程机械、轮船、核电等行业。

  该产品采用组装式结构，切削部分采用硬质合金材料并以套筒式设计。刀杆采用普通合金钢材料，解决了硬质合金整体式结构拉刀易折断的问题，同时大幅降低刀具材料成本，从而实现60m/min的高速切削工艺。针对零件孔径的大小，设计前装式和后装式两种不同的组装结构，保证刀杆柄部的有效强度，目前能加工零件直径最小20mm(刀杆直径最小12mm)，最大70mm，最小模数0.5。该产品具备高精度、高性能、高效率的诸多优势，具有较高的技术含量和附加值。

  该卡盘是针对石油、天然气管道加工行业所需的数控机床而研发的高端配套产品，具有全新性、高效性、安全性特点。卡盘采用四套机构，分别实现长径比大的钢管自定心夹紧、浮动夹紧、夹紧力损失补偿和快进慢夹功能。先对工件前端进行自定心夹紧，然后进行浮动夹紧，减少工件的挠曲和变形，确保工件在工艺流程中的稳定性和精确性。同时，通过与楔心套连接的滑座，经由不同的斜面完成卡盘的快进慢夹动作，实现卡盘的浮动夹紧功能。卡盘的夹紧力辅助补偿功能由内部的蓄能装置及滑座与盘体之间配置的配重块来完成。另外，卡盘可与数控机床系统对接进行自动控制，实现远程监控和自动化生产，降低人工劳动强度，提高工作安全性和生产效率。

  博云东方纳米硬质合金具有高硬度、高强度、高抗变形性、高耐磨、高耐腐蚀、高热导率等特点。该类材料有助于在印刷线路板(PCB)、航空行业轻质高强复合材料、高温合金、钛合金、淬硬钢、高强不锈钢、高强铝合金和3C刀具等难加工材料的高效精密加工中大幅度提高刀具加工效率，降低加工成本，是高效率、高精度的钻孔、切削等高端加工领域先进材料。

  随着汽车零部件、减速器、变速器等制造领域的飞速发展，对噪音及舒适性要求不断提高，一种高精度、高稳定性的内斜齿、内螺旋齿加工设备LK8910数控螺旋立式内拉床应运而生。机床主体采用5心共面的优势结构，螺旋旋转C轴采用了“0 背隙”的高精密齿轮传动，通过数控系统双龙门功能控制伺服电机驱动，从而使拉削螺旋线

  泰嘉股份从高速高效锯切磨损机制的研究入手，针对不同的被加工材料，对PVD硬质涂层的成分与结构进行专项设计，开发出具有自主知识产权的多元多层氮化物涂层带锯条产品以及包括前后处理在内的全套涂层带锯条生产线，满足制造业对高速高效锯切的需求，促进我国锯切行业乃至制造业的高质量发展。主要特点：锯齿表面覆盖一层硬质涂层，能有效隔绝热量传递，降低切削时齿尖温度，大大提高齿尖的耐磨性；涂层表面硬度达到2000HV以上，大大提高锯齿表面的耐磨性。涂层表面摩擦系数低，可有效减少前刀面的摩擦力，减低齿尖磨损，大大提升使用寿命。齿尖的高耐磨性和高耐热性满足高效锯切的需求。

  YKA2030是全数控七轴(八轴)五联动磨齿机，能进行展成法或成形法磨削圆弧齿和准双曲面的各种螺旋锥齿轮。在机床正常加工条件下，磨齿精度达到DIN3965锥齿轮和准双曲面齿轮精度标准规定的4级精度，齿面粗糙度达到Ra0.4。目前，YKA2030螺旋锥齿轮磨齿机主要应用于小型减速机、电动工具、无人机等相关领域。随着国家节能减排、绿色制造产业政策的实施，以及未来产品电动化、智能化的发展趋势，小模数高精高效齿轮将会涉及更多行业，比如：纺织机械、印刷机械、航空航天等领域。

  汇专超声超临界CO2微量润滑内冷五轴联动加工中心，同时融合汇专自主研发的智能化超声加工系统、超临界CO2低温冷却系统、微量润滑(MQL)冷却系统三大核心技术，能够有效解决难加工材料的加工痛点，实现清洁切削。加工中心采用桥式龙门结构，配备摇篮五轴，低重心设计，短悬伸，超强刚性，减少热应变。配置大功率、大扭矩、高速超声主轴，并配有多种规格链式刀库，容量24-120T，可以提升加工效率。可配置自动灭火装置，降低易燃易爆材料加工的风险。主要应用于航空航天和医疗等领域复杂轮廓工件的加工及3D打印，可有效提高加工效率、提升工件表面质量，实现绿色清洁加工。

  该机是新能源压铸车身零件加工专机，配置偏置式双摆角万能铣头、自动翻转液压夹具、鼓式直排刀库，一次装夹，可实现压铸车身结构件正反五面所有加工特征的高速、高精、高效自动加工。4台CNC设备组线配置，与后续安装拉铆、压铆螺母、钢丝螺套工位以及检测工位等组成一体化车身铝压铸零件加工机装配生产线，满足汽车主机厂产能和节拍需求。机床采用高刚度整体框架结构，移动部件采用超轻设计、各轴均采用电机直驱形式，配置铝合金材质偏置式BC摆头，提高机床动态性能，直线m/min，加速度达到7m/s。研发自动翻转工作台，一次装夹完成所有要素加工。同时根据零件数模，开展铣削特性研究与机床运动仿真，优化加工工艺路径，形成总体工艺方案。该产品主要应用在新能源汽车大型压铸车身零件的高速高效加工。

  该产品通过模块化可重构的链式刀库结构设计方法,实现在保证刀库容量增长的前提下，保证容刀排布的灵活性和空间利用率,刀库的换刀效率提高。通过分析ATC的换刀过程和弧面凸轮分度机构的传动特点，以运动仿真的方法，对弧面凸轮分度机构的传动精度展开研究。开展了自动换刀装置结构优化设计技术研究。采用基于“质量-轮廓-速度”智能柔性匹配的谱系化刀库产品设计方法，保证了弧面凸轮运转精度和使用寿命。实现换刀速度基于刀具重量识别的自适应调节。开发自动换刀装置凸轮加工刀路仿真分析软件，提高加工效率与精度。目前，BT40圆盘式刀库大范围的应用于航空航天、船舶、精密模具、精密机械等尖端产品制造领域。

  该机采用国际先进的直线电机驱动技术方案，集铣、磨工艺于一体，定位精度可达到0.002mm以内，重复定位精度达到0.001mm。该产品可大范围的应用在航空航天、新能源汽车涡旋压缩机、机器人减速机、航空发动机叶片等高精密零件加工领域。

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